交叉滾子軸承的性能比較好，這是因為它在生產(chǎn)加工的時候，需要對其進(jìn)行熱處理，這樣才可以提高軸承的性能和使用壽命。但是在進(jìn)行熱處理之后，會出現(xiàn)軸承變形的情況。今天博盈小編來給您講解交叉滾子軸承熱處理變形原因分析及防止措施，我們一起來學(xué)習(xí)一下吧！
  

  交叉滾子軸承熱處理變形原因分析及防止措施

  
  1.采用合理的冷卻方法
  
  在淬火過程中，冷卻過程的變化也會對其產(chǎn)生較大的影響。
  
  熱油淬火的變形量比冷油淬火變形的小，一般控制在100±20℃。潤滑油的冷卻能力也是影響變形的關(guān)鍵因素，淬火過程中的攪拌方式、攪拌速率等都會影響到材料的變形，金屬熱處理冷卻速度越快，冷卻越不均勻，應(yīng)力越大，模具進(jìn)口軸承形狀越大。在保證模具硬度要求的前提下，可以盡量使用預(yù)冷；采用分段冷卻淬火可以顯著降低金屬淬火時的熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，是減小某些復(fù)雜工件變形的一種行之有效的方法。對于某些復(fù)雜或精度較高的工件，采用等溫淬火可以明顯降低工件的變形。

  

  2.使用適當(dāng)?shù)慕橘|(zhì)
  
  建議在保證企業(yè)同樣具有硬度達(dá)到要求的前提下，盡量可以采用油性介質(zhì)，實驗和實踐研究證明，在其他條件無差異的前提下，油性介質(zhì)的冷卻系統(tǒng)速度發(fā)展較慢，而水性介質(zhì)的冷卻處理速度則相對快一些。而且，和油性介質(zhì)進(jìn)行相比，水溫不斷變化對水性介質(zhì)冷卻技術(shù)特性的影響存在較大，在同樣的熱處理工藝條件下，油性介質(zhì)水平相對水性介質(zhì)軸承淬火后的變形量要相對小。
  
  3.零部件結(jié)構(gòu)應(yīng)保持合理狀態(tài)
  
  在冷卻過程中，軸承薄壁部分冷卻快，厚壁部分冷卻慢。為了滿足實際生產(chǎn)的需要，應(yīng)盡量減小工件厚度的較大差異，并使工件截面均勻，以減少應(yīng)力集中引起過渡區(qū)的變形和開裂傾向。應(yīng)盡量保持結(jié)構(gòu)、材料成分和結(jié)構(gòu)的對稱性，以減少冷卻不均勻引起的變形。 盡量避開尖銳的邊緣和凹槽，在工件厚度與厚度的連接處設(shè)置圓角，并過渡臺階；盡量減少工件上孔和槽條的結(jié)構(gòu)不對稱；厚度不均勻的零件應(yīng)保留加工量。
  
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